LEAN – LE 5S


LA QUARTA S: ➞ SEIKETSU

Introduzione

5S è una semplice tecnica che crea le condizioni per la stabilità dei processi e per l’attività di miglioramento continuo all’interno dell’azienda.

La tecnica si fonda su dei principi di facile applicazione e tuttavia non mantenuta nel tempo dalla stragrande maggioranza delle aziende (VIENE DATA MOLTO PER SCONTATA ☹); infatti, più che una metodologia fine a se stessa, come vedremo più avanti nelle prossime settimane, la tecnica 5S deve diventare una filosofia di pensiero e un modo di comportarsi (di fare le cose) che accomuna tutti i singoli individui che fanno parte dell’organizzazione.

La tecnica, come intuibile dal nome, è divisa in 5 semplici passaggi la cui nomenclatura deriva dal giapponese. Nell’ordine, la tecnica si divide in:

  1. Separare(“Seiri”): separare ciò che è necessario da ciò che è inutile
  2. Ordinare (“Seiton”): definire una posizione per i componenti identificati, in modo da facilitarne l’attività di utilizzo
  3. Pulire (“Seiso”): rimuovere ed eliminare le fonti di sporcizia nell’area di lavoro
  4. Standardizzare (“Seiketsu”): stabilizzare le prime tre fasi con un metodo standard
  5. Sostenere (“Shitsuke”): applicare continuativamente la metodologia

Nell’articolo di oggi (il quarto di una serie di post sulla tecnica 5S) affronteremo il concetto di Standardizzare “Seiketsu”.

Questo passaggio è fondamentale e serve a non rendere vano tutto il lavoro portato avanti nei 3 step precedenti (separare, ordinare e pulire).

Infatti, l’obiettivo è il rendere le attività precedenti un metodo e quindi uno standard ripetibile; si vanno a definire gli standard per le attrezzature (quelle che realmente servono), la posizione per tutti gli oggetti appena selezionati e per le metodologie di pulizia (chi deve eseguirle, quando e come eseguirle).

In pratica:

  • Si appendono delle foto all’area di lavoro per definire lo standard di partenza. Questo aiuta a rimettere tutto al suo posto e verificare la mancanza di componenti dall’area di lavoro.
  • Si disegnano le sagome attorno agli oggetti/attrezzature (carta adesiva colorata, forbici e molta pazienza 😊).

Figura 1 Sagome attrezzatura Area Montaggio 4X4

  • Si applicano a terra angolari adesivi per delimitare la posizione dei componenti (tutto ciò che è visual aiuta l’operatore nel suo lavSi crea un’istruzione di Pulizia completa di checklist (mettere bene in vista in produzione le istruzioni)

Figura 2 Linee Adesive Carrelli Carpenterie 4×4

  • Definisci un info point (una lavagna informativa) da prendere come punto di riferimento per l’esposizione e la condivisione dei risultati (ovviamente NON in ufficio ma in produzione)Questi, sono solo alcuni dei passaggi che possono essere messi in pratica per ottenere una standardizzazione dei primi tre step della tecnica 5s.Aree di lavoro così organizzate, permettono l’ottenimento di miglioramenti in termini di performance produttive (pensa anche solo al tempo di ricerca di un’attrezzatura) e soprattutto una stabilità e ripetibilità di processo che altrimenti sarebbero inarrivabili.Come vedi però, si parte sempre dal “fisico”; ovvero, si va sempre in produzione, sulla scena del crimine, e si agisce praticamente.Anche per oggi abbiamo finito e quindi non ci resta che metterci in moto e andare sul campo.Vi do appuntamento al prossimo articolo in cui parleremo della quinta ed ultima S àShitsuke”(Sostenere)Alla prossima.

 

A presto,
Paoletti Leonardo
Lean Manager Officine Cucini Srl.