Lean - le 5S - la prima S: SEIRI

LEAN - LE 5S

LA PRIMA S: ➞ SEIRI

Introduzione

5S è una semplice tecnica che crea le condizioni per la stabilità dei processi e per l’attività di miglioramento continuo all’interno dell’azienda.

La tecnica si fonda su dei principi di facile applicazione e tuttavia non mantenuta nel tempo dalla stragrande maggioranza delle aziende (VIENE DATA MOLTO PER SCONTATA ☹); infatti, più che una metodologia fine a se stessa, come vedremo più avanti nelle prossime settimane, la tecnica 5S deve diventare una filosofia di pensiero e un modo di comportarsi (di fare le cose) che accomuna tutti i singoli individui che fanno parte dell’organizzazione.

La tecnica, come intuibile dal nome, è divisa in 5 semplici passaggi la cui nomenclatura deriva dal giapponese. Nell’ordine, la tecnica si divide in:

1. Separare(“Seiri”): separare ciò che è necessario da ciò che è inutile
2. Ordinare (“Seiton”): definire una posizione per i componenti identificati, in modo da facilitarne l’attività di utilizzo
3. Pulire (“Seiso”): rimuovere ed eliminare le fonti di sporcizia nell’area di lavoro
4. Standardizzare (“Seiketsu”): stabilizzare le prime tre fasi con un metodo standard
5. Sostenere (“Shitsuke”): applicare continuativamente la metodologia

Oggi parleremo della prima delle 5S: Separare.

Ah, fai delle foto della situazione di partenza della tua postazione e conservale, ci torneranno utili alla fine di questo viaggio 😊.
L’esempio che ci seguirà fino alla fine di questa serie è l’applicazione delle 5s sul carrello del nostro reparto di Piega (ecco, nella Figura 1,  la foto della situazione di partenza ☹).

Ma torniamo a noi, eravamo rimasti alla prima delle 5S ➞ Separare

1. Stabilire i confini (la zona, il reparto, il macchinario, la postazione di lavoro, ecc..) a cui applicare la tecnica.
2. Delimitare un’area ristretta definita AREA ROSSA (traccia una zona rettangolare sul pavimento con un nastro rosso e bianco, dev’essere una cosa semplice ma visibile)
3. Spostare TUTTO ciò che si può spostare all’interno dell’Area rossa (Fig.2)
4. Si riinizia a lavorare prendendo solo ciò che è necessario dall’AREA ROSSA per un periodo di tempo prestabilito (scegliere una settimana, due settimane o un mese ad esempio come intervallo di tempo in base alla frequenza di ripetizione del processo).

A questo punto, rimarranno solo le attrezzature e i componenti che realmente sono necessari: tutto il resto deve essere allontanato definitivamente. Vi renderete conto di quanto spazio era occupato da attrezzature e materiali INUTILI. Quindi, tutto ciò che è rimasto all’interno dell’Area Rossa alla fine del periodo prestabilito è da considerarsi inutile e da eliminare.

Il luogo di lavoro NON deve servire da contenitore, tutto ciò che è inutile è muda (spreco)!!!
Ah, quasi dimenticavo, nell’applicazione della tecnica, il principio fondamentale è il NON pensare di poter decidere tutto dai piani alti dell’azienda; è necessaria l’approvazione e il coinvolgimento delle persone che quotidianamente hanno a che fare con la postazione di lavoro. Tutti e dico tutti devono essere coscienti dell’obiettivo e della finalità della tecnica. Lo strumento migliorerà l’attività dell’azienda in senso completo, a partire dalla qualità del lavoro delle persone. #COINVOLGIMENTODITUTTI

Non perdetevi il prossimo appuntamento in cui parleremo della seconda S ➞ ORDINARE(“SEITON”).

A presto,
Paoletti Leonardo
Lean Manager Officine Cucini Srl.

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