Lean - le 5S - la quarta S:SEIKETSU

LEAN - LE 5S

LA QUARTA S: ➞ SEIKETSU

Introduzione

5S è una semplice tecnica che crea le condizioni per la stabilità dei processi e per l’attività di miglioramento continuo all’interno dell’azienda.

La tecnica si fonda su dei principi di facile applicazione e tuttavia non mantenuta nel tempo dalla stragrande maggioranza delle aziende (VIENE DATA MOLTO PER SCONTATA ☹); infatti, più che una metodologia fine a se stessa, come vedremo più avanti nelle prossime settimane, la tecnica 5S deve diventare una filosofia di pensiero e un modo di comportarsi (di fare le cose) che accomuna tutti i singoli individui che fanno parte dell’organizzazione.

La tecnica, come intuibile dal nome, è divisa in 5 semplici passaggi la cui nomenclatura deriva dal giapponese. Nell’ordine, la tecnica si divide in:

1. Separare(“Seiri”): separare ciò che è necessario da ciò che è inutile
2. Ordinare (“Seiton”): definire una posizione per i componenti identificati, in modo da facilitarne l’attività di utilizzo
3. Pulire (“Seiso”): rimuovere ed eliminare le fonti di sporcizia nell’area di lavoro
4. Standardizzare (“Seiketsu”): stabilizzare le prime tre fasi con un metodo standard
5. Sostenere (“Shitsuke”): applicare continuativamente la metodologia

Nell’articolo di oggi (il quarto di una serie di post sulla tecnica 5S) affronteremo il concetto di Standardizzare “Seiketsu”.

Questo passaggio è fondamentale e serve a non rendere vano tutto il lavoro portato avanti nei 3 step precedenti (separare, ordinare e pulire).

Infatti, l’obiettivo è il rendere le attività precedenti un metodo e quindi uno standard ripetibile; si vanno a definire gli standard per le attrezzature (quelle che realmente servono), la posizione per tutti gli oggetti appena selezionati e per le metodologie di pulizia (chi deve eseguirle, quando e come eseguirle).

In pratica:

• Si appendono delle foto all’area di lavoro per definire lo standard di partenza. Questo aiuta a rimettere tutto al suo posto e verificare la mancanza di componenti dall’area di lavoro.
• Si disegnano le sagome attorno agli oggetti/attrezzature (carta adesiva colorata, forbici e molta pazienza ?).

Figura 1 Sagome attrezzatura Area Montaggio 4X4

• Si applicano a terra angolari adesivi per delimitare la posizione dei componenti (tutto ciò che è visual aiuta l’operatore nel suo lavSi crea un’istruzione di Pulizia completa di checklist (mettere bene in vista in produzione le istruzioni)

Figura 2 Linee Adesive Carrelli Carpenterie 4x4

• Definisci un info point (una lavagna informativa) da prendere come punto di riferimento per l’esposizione e la condivisione dei risultati (ovviamente NON in ufficio ma in produzione)Questi, sono solo alcuni dei passaggi che possono essere messi in pratica per ottenere una standardizzazione dei primi tre step della tecnica 5s.Aree di lavoro così organizzate, permettono l’ottenimento di miglioramenti in termini di performance produttive (pensa anche solo al tempo di ricerca di un’attrezzatura) e soprattutto una stabilità e ripetibilità di processo che altrimenti sarebbero inarrivabili.Come vedi però, si parte sempre dal “fisico”; ovvero, si va sempre in produzione, sulla scena del crimine, e si agisce praticamente.Anche per oggi abbiamo finito e quindi non ci resta che metterci in moto e andare sul campo.Vi do appuntamento al prossimo articolo in cui parleremo della quinta ed ultima S à”Shitsuke”(Sostenere)Alla prossima.

A presto,
Paoletti Leonardo
Lean Manager Officine Cucini Srl.

by Cucini

Lean - le 5S - la terza S: SEISO

LEAN - LE 5S

LA TERZA S: ➞ SEISO

Introduzione

5S è una semplice tecnica che crea le condizioni per la stabilità dei processi e per l’attività di miglioramento continuo all’interno dell’azienda.

La tecnica si fonda su dei principi di facile applicazione e tuttavia non mantenuta nel tempo dalla stragrande maggioranza delle aziende (VIENE DATA MOLTO PER SCONTATA ☹); infatti, più che una metodologia fine a se stessa, come vedremo più avanti nelle prossime settimane, la tecnica 5S deve diventare una filosofia di pensiero e un modo di comportarsi (di fare le cose) che accomuna tutti i singoli individui che fanno parte dell’organizzazione.

La tecnica, come intuibile dal nome, è divisa in 5 semplici passaggi la cui nomenclatura deriva dal giapponese. Nell’ordine, la tecnica si divide in:

1. Separare(“Seiri”): separare ciò che è necessario da ciò che è inutile
2. Ordinare (“Seiton”): definire una posizione per i componenti identificati, in modo da facilitarne l’attività di utilizzo
3. Pulire (“Seiso”): rimuovere ed eliminare le fonti di sporcizia nell’area di lavoro
4. Standardizzare (“Seiketsu”): stabilizzare le prime tre fasi con un metodo standard
5. Sostenere (“Shitsuke”): applicare continuativamente la metodologia

Oggi parleremo della terza delle 5S: Separare.

Eccoci arrivati al terzo appuntamento di questa serie di Post sull’applicazione della tecnica 5s (come sempre, se ti fossi perso gli altri articoli clicca qui e non perdere altro tempo).

Oggi affronteremo un argomento apparentemente banale e per questo molto spesso sottovalutato: lo step di cui discuteremo è la terza S, ovvero “SEISO” (Pulire).

In questa fase, dovremmo andare ad attaccare ed eliminare ogni fonte di sporcizia che compare sull’area interessata con l’obiettivo di avere un posto di lavoro pulito ed ordinato.

Molto semplicemente, i passi da affrontare sono i seguenti:

1. Pulire l’intera area di lavoro (attrezzature comprese)
2. Delegare l’attività e la responsabilità del mantenimento dell’ordine all’operatore addetto all’area
3. Identificare le fonti di sporcizia e se possibile eliminarle

Ci sono alcuni accorgimenti/avvertimenti da dover prendere per eseguire i 3 punti elencati precedentemente:

• Eseguire le attività in massima SICUREZZA (alle volte è facile prendere con superficialità l’attività di pulizia e non porre attenzione ai rischi)
• Dai l’esempio in prima persona: non delegare totalmente la pulizia come un’attività accessoria ma esci dall’ufficio e prendi la scopa!!! ? (fai squadra e vedrai che l’attività di pulizia da noiosa diventerà divertente)
• Il punto di riferimento (l’unico riconosciuto) è l’ASSENZA totale di sporcizia.

L’attività di pulizia dell’area, presa singolarmente potrebbe sembrare una perdita di tempo che non aggiunge assolutamente valore alle performance dell’area di lavoro; se invece si approfondisce l’argomento e si integra l’attività in una visione più globale è facile rendersi conto di come sia fondamentale. Questo perché è lampante di come ognuno di noi lavori più volentieri in area pulita ed ordinata.

Fidatevi, entrare a lavoro goni mattina in un’azienda pulita ed ordinata incide molto sul morale e sul proseguo della giornata e questo non può che portare benefici sulle performance delle attività lavorative.

Quindi, cosa stai aspettando, vai in officina e inizia a pulire!!!

Ci rivediamo (con l’azienda pulita ?) per il prossimo appuntamento in cui parleremo di “Seiketsu” (Standardizzare).

A presto,
Paoletti Leonardo
Lean Manager Officine Cucini Srl.

by Cucini

CERTIFICATO DI CONFORMITA

CERTIFICATO DI CONFORMITA

COME SI TROVA LA PORTATA DEL VEICOLO SUL DOCUMENTO

Molti veicoli  prodotti nella nostra azienda sono omologati.

Cosa vuol dire?

Semplice sono tutti uguali e per questo possiamo dichiarare con certezza la portata che il veicolo avrà sul libretto.

Come deve fare il concessionario a calcolarlo.

Nel documento ci sono due dati da considerare e si trovano al punto 13.1 e 16 nella sezione masse.

Masses
13 Mass in running order: 1041 kg
16.1 Technically permissible maximum laden mass: 1700
Il calcolo scaturisce dalla differenza fra il dato al 16.1 e quello al 13

Questo spesso viene chiesto per fare l'assicurazione prima che venga stampato il libretto del veicolo.

by Cucini

LEAN: SEITON (ORDINARE)

LEAN: SEITON (ORDINARE)

Introduzione

Nell’articolo di oggi continueremo a parlare dell’applicazione della tecnica 5s. Nello scorso capitolo abbiamo parlato in linea generale della tecnica e approfondito la prima S (se non l’hai ancora letto clicca il link e recupera subito il terreno ?).

Quest’oggi andremo a definire ed approfondire la seconda S à Seiton(Ordinare).

Il secondo step infatti ha come obiettivo quello di definire una posizione per i componenti identificati, in modo da facilitarne l’attività di utilizzo; quindi si tratta semplicemente di prendere in considerazione solo i componenti (attrezzature, strumenti, materiali, ecc..) che sono rimasti in “gioco” dalla scrematura effettuata durante l’applicazione della prima S. Infatti, tutto ciò che è rimasto nell’Area Rossa durante l’applicazione del primo step è da definirsi Inutile e quindi da eliminare dal reparto; ora non resta che trovare una posizione ideale per tutti i componenti che sono realmente utili all’esecuzione dell’attività.

In parole povere, trova il posto GIUSTO per tutto ciò che è NECESSARIO nella postazione di lavoro:

“UN POSTO PER OGNI COSA E OGNI COSA AL SUO POSTO”

In pratica i passaggi da eseguire sono i seguenti:

1. Effettua delle riprese video della lavorazione, in modo da analizzare dettagliatamente la sequenza e la locazione di ogni singola operazione.
2. Associa ad ogni operazione analizzata al punto precedente i componenti (attrezzature, strumenti, ecc) necessari.
3. Posiziona i componenti nella loro sequenza di utilizzo e vai alla ricerca della minimizzazione degli spostamenti dell’operatore (avvicina le attrezzature e se necessario duplicale: ti accorgerai come il costo sostenuto nell’acquisto delle attrezzature doppie verrà recuperato in un batter d’occhio con il miglioramento dell’efficienza produttiva).
4. Metti più vicini i componenti con maggior frequenza di utilizzo in modo da minimizzare gli sprechi.
5. Mantieni gli strumenti a VISTA: non nascondere le attrezzature, disponi sempre tutto a “portata” di occhio.

Questi sono solo alcuni dei passaggi che devono essere messi in pratica per ottenere l’obiettivo principale della seconda S: “In qualsiasi momento ci deve essere ordine”.

I benefici che riscontrerai nell’applicazione del secondo step della tecnica saranno molteplici e l’efficienza produttiva della singola lavorazione aumenterà di conseguenza: pensa a quanto tempo viene perso all’interno di ogni azienda nella ricerca di attrezzature e strumenti. Adesso invece l’operatore conosce già la posizione dell’attrezzatura e si concentrerà solo ed esclusivamente sull’esecuzione dell’attività di lavorazione.

Di seguito ho riportato due esempi di postazioni in ordine (nella prima foto lo scaffale della linea di assemblaggio con attrezzature e componenti, nella seconda foto il pannello delle attrezzature per la saldatura delle casse):

Figura 1 Scaffalatura Linea di Montaggio                   Figura 2 Pannello attrezzatura saldatura Cassa

Come conclusione all’articolo, vorrei ripetere nuovamente l’importanza del confronto e del coinvolgimento degli addetti nella fase di riordino dei componenti. Farsi consigliare la disposizione dei componenti da chi passa la stragrande maggioranza della sua giornata nel reparto è una strategia sicuramente ottima per ottenere risultati sicuramente maggiori delle aspettative #(di nuovo)COINVOLGIMENTODITUTTI ?.

Concludo dandoti appuntamento al prossimo articolo in cui parleremo della 3°S à Pulire (“Seiso”).

Alla prossima,

A presto,
Paoletti Leonardo
Lean Manager Officine Cucini Srl.

by Cucini