LEAN: SEITON (ORDINARE)

LEAN: SEITON (ORDINARE)

Introduzione

Nell’articolo di oggi continueremo a parlare dell’applicazione della tecnica 5s. Nello scorso capitolo abbiamo parlato in linea generale della tecnica e approfondito la prima S (se non l’hai ancora letto clicca il link e recupera subito il terreno 😊).

Quest’oggi andremo a definire ed approfondire la seconda S à Seiton(Ordinare).

Il secondo step infatti ha come obiettivo quello di definire una posizione per i componenti identificati, in modo da facilitarne l’attività di utilizzo; quindi si tratta semplicemente di prendere in considerazione solo i componenti (attrezzature, strumenti, materiali, ecc..) che sono rimasti in “gioco” dalla scrematura effettuata durante l’applicazione della prima S. Infatti, tutto ciò che è rimasto nell’Area Rossa durante l’applicazione del primo step è da definirsi Inutile e quindi da eliminare dal reparto; ora non resta che trovare una posizione ideale per tutti i componenti che sono realmente utili all’esecuzione dell’attività.

In parole povere, trova il posto GIUSTO per tutto ciò che è NECESSARIO nella postazione di lavoro:

“UN POSTO PER OGNI COSA E OGNI COSA AL SUO POSTO”

In pratica i passaggi da eseguire sono i seguenti:

1. Effettua delle riprese video della lavorazione, in modo da analizzare dettagliatamente la sequenza e la locazione di ogni singola operazione.
2. Associa ad ogni operazione analizzata al punto precedente i componenti (attrezzature, strumenti, ecc) necessari.
3. Posiziona i componenti nella loro sequenza di utilizzo e vai alla ricerca della minimizzazione degli spostamenti dell’operatore (avvicina le attrezzature e se necessario duplicale: ti accorgerai come il costo sostenuto nell’acquisto delle attrezzature doppie verrà recuperato in un batter d’occhio con il miglioramento dell’efficienza produttiva).
4. Metti più vicini i componenti con maggior frequenza di utilizzo in modo da minimizzare gli sprechi.
5. Mantieni gli strumenti a VISTA: non nascondere le attrezzature, disponi sempre tutto a “portata” di occhio.

Questi sono solo alcuni dei passaggi che devono essere messi in pratica per ottenere l’obiettivo principale della seconda S: “In qualsiasi momento ci deve essere ordine”.

I benefici che riscontrerai nell’applicazione del secondo step della tecnica saranno molteplici e l’efficienza produttiva della singola lavorazione aumenterà di conseguenza: pensa a quanto tempo viene perso all’interno di ogni azienda nella ricerca di attrezzature e strumenti. Adesso invece l’operatore conosce già la posizione dell’attrezzatura e si concentrerà solo ed esclusivamente sull’esecuzione dell’attività di lavorazione.

Di seguito ho riportato due esempi di postazioni in ordine (nella prima foto lo scaffale della linea di assemblaggio con attrezzature e componenti, nella seconda foto il pannello delle attrezzature per la saldatura delle casse):

Figura 1 Scaffalatura Linea di Montaggio                   Figura 2 Pannello attrezzatura saldatura Cassa

Come conclusione all’articolo, vorrei ripetere nuovamente l’importanza del confronto e del coinvolgimento degli addetti nella fase di riordino dei componenti. Farsi consigliare la disposizione dei componenti da chi passa la stragrande maggioranza della sua giornata nel reparto è una strategia sicuramente ottima per ottenere risultati sicuramente maggiori delle aspettative #(di nuovo)COINVOLGIMENTODITUTTI 😊.

Concludo dandoti appuntamento al prossimo articolo in cui parleremo della 3°S à Pulire (“Seiso”).

Alla prossima,

A presto,
Paoletti Leonardo
Lean Manager Officine Cucini Srl.

by Cucini

Lean - le 5S - la prima S: SEIRI

LEAN - LE 5S

LA PRIMA S: ➞ SEIRI

Introduzione

5S è una semplice tecnica che crea le condizioni per la stabilità dei processi e per l’attività di miglioramento continuo all’interno dell’azienda.

La tecnica si fonda su dei principi di facile applicazione e tuttavia non mantenuta nel tempo dalla stragrande maggioranza delle aziende (VIENE DATA MOLTO PER SCONTATA ☹); infatti, più che una metodologia fine a se stessa, come vedremo più avanti nelle prossime settimane, la tecnica 5S deve diventare una filosofia di pensiero e un modo di comportarsi (di fare le cose) che accomuna tutti i singoli individui che fanno parte dell’organizzazione.

La tecnica, come intuibile dal nome, è divisa in 5 semplici passaggi la cui nomenclatura deriva dal giapponese. Nell’ordine, la tecnica si divide in:

1. Separare(“Seiri”): separare ciò che è necessario da ciò che è inutile
2. Ordinare (“Seiton”): definire una posizione per i componenti identificati, in modo da facilitarne l’attività di utilizzo
3. Pulire (“Seiso”): rimuovere ed eliminare le fonti di sporcizia nell’area di lavoro
4. Standardizzare (“Seiketsu”): stabilizzare le prime tre fasi con un metodo standard
5. Sostenere (“Shitsuke”): applicare continuativamente la metodologia

Oggi parleremo della prima delle 5S: Separare.

Ah, fai delle foto della situazione di partenza della tua postazione e conservale, ci torneranno utili alla fine di questo viaggio 😊.
L’esempio che ci seguirà fino alla fine di questa serie è l’applicazione delle 5s sul carrello del nostro reparto di Piega (ecco, nella Figura 1,  la foto della situazione di partenza ☹).

Ma torniamo a noi, eravamo rimasti alla prima delle 5S ➞ Separare

1. Stabilire i confini (la zona, il reparto, il macchinario, la postazione di lavoro, ecc..) a cui applicare la tecnica.
2. Delimitare un’area ristretta definita AREA ROSSA (traccia una zona rettangolare sul pavimento con un nastro rosso e bianco, dev’essere una cosa semplice ma visibile)
3. Spostare TUTTO ciò che si può spostare all’interno dell’Area rossa (Fig.2)
4. Si riinizia a lavorare prendendo solo ciò che è necessario dall’AREA ROSSA per un periodo di tempo prestabilito (scegliere una settimana, due settimane o un mese ad esempio come intervallo di tempo in base alla frequenza di ripetizione del processo).

A questo punto, rimarranno solo le attrezzature e i componenti che realmente sono necessari: tutto il resto deve essere allontanato definitivamente. Vi renderete conto di quanto spazio era occupato da attrezzature e materiali INUTILI. Quindi, tutto ciò che è rimasto all’interno dell’Area Rossa alla fine del periodo prestabilito è da considerarsi inutile e da eliminare.

Il luogo di lavoro NON deve servire da contenitore, tutto ciò che è inutile è muda (spreco)!!!
Ah, quasi dimenticavo, nell’applicazione della tecnica, il principio fondamentale è il NON pensare di poter decidere tutto dai piani alti dell’azienda; è necessaria l’approvazione e il coinvolgimento delle persone che quotidianamente hanno a che fare con la postazione di lavoro. Tutti e dico tutti devono essere coscienti dell’obiettivo e della finalità della tecnica. Lo strumento migliorerà l’attività dell’azienda in senso completo, a partire dalla qualità del lavoro delle persone. #COINVOLGIMENTODITUTTI

Non perdetevi il prossimo appuntamento in cui parleremo della seconda S ➞ ORDINARE(“SEITON”).

A presto,
Paoletti Leonardo
Lean Manager Officine Cucini Srl.

by Cucini

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